Sekundärbeschichtungsmaschinen sind Industrieanlagen, die bei der Herstellung von imprägniertem Dekorpapier eingesetzt werden – am häufigsten bei der Herstellung von Laminatböden, Möbelplatten und Hochdrucklaminaten (HPL). Nachdem das Rohpapier die primäre Imprägnierungsstufe durchlaufen hat (wo es mit Melamin oder Phenolharz gesättigt und teilweise getrocknet wird), a Eine Sekundärbeschichtungsmaschine trägt eine oder mehrere zusätzliche funktionelle oder dekorative Beschichtungsschichten auf vor der endgültigen Aushärtung auf die Papieroberfläche auftragen. Diese sekundären Schichten – typischerweise Oberbeschichtungen auf der Oberseite und Rückseitenbeschichtungen auf der Unterseite – verbessern die Oberflächeneigenschaften, das Erscheinungsbild und die Leistung des Papiers im fertigen Laminatprodukt.
Die zwei Kernbeschichtungsschichten: Vorder- und Rückseite
Gesichtsbeschichtung (Frontbeschichtung)
Die Deckschicht wird auf die dekorative Oberfläche des imprägnierten Papiers aufgetragen. Zu seinen Zwecken gehören:
- Verbesserung der Abriebfestigkeit: Aluminiumoxidpartikel (Al2O3) werden in Formulierungen für die Deckschicht eingearbeitet, um die Kratz- und Verschleißfestigkeit der Oberfläche deutlich zu verbessern – eine entscheidende Leistungsanforderung für Laminatböden, die anhand der Abriebklassennormen EN 13329 gemessen wird.
- Oberflächenglanz- und Texturkontrolle: Die Formulierung des Decklackharzes und das Auftragsgewicht bestimmen den endgültigen Glanzgrad der Oberfläche – von matt (geringer Glanz) bis hochglänzend – und können mit Strukturwalzen kombiniert werden, um geprägte Oberflächeneffekte zu erzeugen.
- Zusätzliche Harzabscheidung: Ergänzung des während der Primärimprägnierung aufgetragenen Harzes, um den angestrebten Gesamtharzgehalt für eine ordnungsgemäße Laminierungsleistung zu erreichen.
Rückseitenbeschichtung (Unterschicht)
Die Rückseitenbeschichtung wird auf die Unterseite des imprägnierten Papiers aufgetragen. Seine Rollen sind in erster Linie funktionaler Natur:
- Feuchtigkeitsbarriere: Das Auftragen von Harz auf die Rückseite gleicht die Feuchtigkeitsaufnahmeeigenschaften des Papiers aus und verhindert so ein Wellen oder Verziehen während der Lagerung und des Heißpressens.
- Presshaftung: Stellen Sie sicher, dass die Rückseite über einen ausreichenden Harzgehalt verfügt, um sich während der Heißpresslaminierung effektiv mit dem Substrat (MDF, Spanplatte oder Sperrholzkern) zu verbinden.
- Antistatische oder funktionelle Behandlungen: Spezielle Rückseitenbeschichtungen können je nach nachgelagerter Anwendung Leitfähigkeitsmittel, Trennmittel oder Oberflächengrundierungen enthalten.
Arten von Sekundärbeschichtungsmaschinen
Roll Coater (Walzenbeschichtungsmaschine)
Der Rollcoater ist der am weitesten verbreitete Sekundärbeschichtungsmaschinentyp in der Dekorpapierproduktion. Es verwendet einen Satz Präzisionswalzen – eine Auftragswalze, eine Dosierwalze (Rakelwalze) und eine Stützwalze –, um einen kontrollierten Film flüssiger Beschichtung auf die Papieroberfläche aufzutragen. Hauptmerkmale:
- Kontrolle des Beschichtungsgewichts: Wird durch Variieren des Abstands zwischen Applikator und Dosierwalzen eingestellt und steuert so, wie viel Beschichtung auf die Papieroberfläche übertragen wird. Typische Auftragsgewichte für die Deckschicht liegen zwischen 5 bis 30 Gramm pro Quadratmeter (gsm) Trockengewicht.
- Gleichzeitige beidseitige Beschichtung: Fortschrittliche Walzenbeschichtungskonfigurationen tragen Ober- und Rückseitenbeschichtungen in einem einzigen Durchgang mithilfe von Ober- und Unterauftragsbaugruppen auf, wodurch die Linienlänge und die Verarbeitungszeit reduziert werden.
- Schleifbeschichtungsfähigkeit: Modifizierte Rollcoater mit abriebfesten Walzenoberflächen und gerührten Beschichtungsbehältern verarbeiten aluminiumoxidhaltige Schleifbeschichtungen, die Standard-Präzisionswalzen schnell beschädigen würden.
Vorhangbeschichter
Ein Vorhangstreicher erzeugt einen kontinuierlich fallenden Film flüssiger Beschichtung, durch den die Papierbahn läuft. Die Beschichtung fällt vertikal aus einer Schlitzdüse und lagert sich ohne Walzenkontakt auf der sich bewegenden Papieroberfläche ab. Zu den Vorteilen gehören:
- Sehr hohe Liniengeschwindigkeiten: Vorhangbeschichter arbeiten mit deutlich höheren Bahngeschwindigkeiten als Walzenbeschichter, ohne die Gleichmäßigkeit der Beschichtung zu beeinträchtigen – geeignet für Linien mit hohem Volumen.
- Kein Rollenverschleiß durch abrasive Partikel: Da die Beschichtung frei auf die Bahn fällt, gibt es keinen Kontakt zwischen den Schleifpartikeln in der Beschichtung und den Komponenten des Beschichtungskopfs. Dadurch entfällt das Walzenverschleißproblem, das bei Schleifbeschichtungen mit hoher Körnung die Lebensdauer des Walzenbeschichters begrenzt.
- Hervorragende Gleichmäßigkeit von Kante zu Kante: Der Vorhang sorgt für eine von Natur aus gleichmäßige Abdeckung über die gesamte Bahnbreite, ohne dass es zu einer Ausdünnung der Kanten kommt, wie sie manchmal bei Rollcoatern auftritt.
Tiefdruckbeschichter
Ein Tiefdruckbeschichter verwendet eine gravierte Walze mit einem Muster aus Zellen, die ein präzises Beschichtungsvolumen pro Flächeneinheit aufnehmen und übertragen. Das eingravierte Näpfchenmuster bestimmt den Schichtauftrag pro Umdrehung. Tiefdruckbeschichtung wird verwendet, wenn Sehr präzise, wiederholbare Beschichtungen mit geringem Gewicht sind erforderlich – etwa spezielle Trennbeschichtungen, Haftvermittler oder feine Barriereschichten.
Sprühbeschichter
Sprühbeschichtungssysteme zerstäuben den flüssigen Lack in feine Tröpfchen und lagern diese auf der Papieroberfläche ab. Wird zum Auftragen von Beschichtungen mit sehr geringem Gewicht, für Texturierungseffekte oder wenn die Beschichtungsformulierung nicht für den Walzenauftrag geeignet ist, verwendet. Sprühsysteme sind als Primär- und Sekundärbeschichtungsgeräte weniger verbreitet, werden aber für Speziallackierungen und antistatische Behandlungen eingesetzt.
Struktureller Aufbau von Sekundärbeschichtungsmaschinen
Sekundärbeschichtungsmaschinen sind für den industriellen Dauerbetrieb unter chemisch aktiven Beschichtungsumgebungen konzipiert. Zu den allgemeinen Konstruktionsmerkmalen gehören:
- Geschweißte Stahlrahmenkonstruktion: Maschinenrahmen bestehen aus hochfestem Stahlblech und Profilstahl und bieten die erforderliche Steifigkeit, um die Parallelität der Walzen und die Spalttoleranzen unter den dynamischen Belastungen der kontinuierlichen Produktion bei voller Bahnspannung aufrechtzuerhalten.
- Chemikalienbeständige Beschichtungspfannen und -wannen: Komponenten, die mit Harzlösungen in Kontakt kommen, bestehen aus Edelstahl oder polymerbeschichtetem Stahl, um den korrosiven und adhäsiven Eigenschaften von Melamin- und Phenolharzen zu widerstehen.
- Präzisionswälzlager und Antriebssysteme: Hochpräzise Lager halten die Rollenposition unter Last aufrecht; Servomotoren oder Antriebsmotoren mit variabler Frequenz ermöglichen eine Geschwindigkeitssynchronisierung mit der Hauptimprägnierlinie und eine präzise Einstellung des Beschichtungsgewichts.
