Was sind die häufigsten Fehler bei Rotationsabwicklern? Wie kann man sie vermeiden?

Als Schlüsselausrüstung in einer Produktionslinie zur Verarbeitung von Rollenmaterial wirkt sich die Stabilität des Rotationsabwicklers direkt auf die Produktionseffizienz und die Produktqualität aus. Allerdings kann es im Langzeitbetrieb durch unsachgemäße Nutzung und Wartung zu verschiedenen Störungen kommen, die die Produktionskapazität und die Betriebssicherheit beeinträchtigen. Um Benutzern ein besseres Verständnis des Gerätestatus zu ermöglichen, werden in diesem Artikel häufige Fehler und vorbeugende Maßnahmen erläutert.

1. Häufige Fehler von Rotationsabwickler
(1) Instabiles Abwickeln oder schwankende Geschwindigkeit
Eine abnormale Abwickelgeschwindigkeit ist eines der häufigsten Betriebsprobleme. In den meisten Fällen wird dies durch instabile Spannungskontrollsysteme, verzögerte Spannungsrückmeldung, Verschleiß der Bremsvorrichtungen und Schwankungen des pneumatischen Drucks verursacht. Wenn die Abwickelgeschwindigkeit diesen Bereich überschreitet, kann es dazu kommen, dass sich das Rollenmaterial dehnt, verformt oder sogar reißt, was sich negativ auf die weitere Verarbeitung auswirkt.

(2) Abweichung des Rollenmaterials oder Unfähigkeit zur Mitte
Eine Abweichung hängt normalerweise mit einer Fehlfunktion der Zentriervorrichtung, einer Abweichung der Position des fotoelektrischen Sensors, einer unsachgemäßen Installation des Rollenkerns und einer Lockerung des Schwenkmechanismus des Abwicklers zusammen. Eine ungleichmäßige Positionierung des Rollenmaterials kann zu Qualitätsproblemen wie ungleichmäßigem Schneiden, ungleichmäßigem Aufwickeln und rauen Produktkanten führen. Eine längere Fehlausrichtung kann auch zu einem beschleunigten Verschleiß von Gerätekomponenten führen.

(3) Ungleichmäßige Rollenspannung oder Falten
Wenn die Spannungsreglereinstellung der Abwickelmaschine ungenau ist oder die Bremsbeläge stark abgenutzt sind, kann es leicht zu einer ungleichmäßigen Rollenspannung kommen. Eine lockere Wicklung macht es für nachgeschaltete Verarbeitungsgeräte schwierig, die Rolle zu greifen; Eine zu enge Wicklung kann zu Falten führen und nachfolgende Klebe-, Schlitz- oder Beschichtungsprozesse beeinträchtigen.

(4) Motorüberhitzung oder Steuerungssystemalarm
Eine Überhitzung des Motors wird meist durch übermäßige Belastung, unzureichende Lagerschmierung, schlechte Wärmeableitung des Motors oder falsche Treiberparametereinstellungen verursacht. Wenn es über einen längeren Zeitraum ignoriert wird, kann es leicht zum Durchbrennen des Motors oder zum Ausfall des Steuerungssystems führen, was zum Stillstand der gesamten Produktionslinie führt.

(5) Ungewöhnliche mechanische Geräusche oder Vibrationen
Ungewöhnliche Geräusche sind meist auf Lagerverschleiß, lockere Kupplungen, Wellenexzentrizität, unzureichende Schmierung des Untersetzungsgetriebes oder internen Getriebeverschleiß zurückzuführen. In schweren Fällen kann es auch zu Betriebsvibrationen kommen, die die Abwickelgenauigkeit beeinträchtigen und die Alterung der Komponenten beschleunigen.

2. Wie vermeidet man Störungen am Rotationsabwickler?
(1) Überprüfen und kalibrieren Sie das Spannungssystem regelmäßig
Das Spannungskontrollsystem ist das Herzstück des Rotationsabwicklers. Die Parameter des Spannungssensors, der Bremse, der Pneumatikleitung und der Steuerung sollten regelmäßig überprüft werden, um Geschwindigkeitsschwankungen oder Materialfalten aufgrund einer vorzeitigen Reaktion zu vermeiden. Durch die richtige Kalibrierung des Spannungseinstellungswerts kann die Abwickelstabilität effektiv verbessert werden.

(2) Halten Sie den Kern in der richtigen Mitte installiert
Stellen Sie beim Einlegen des Materials sicher, dass der Kern konzentrisch und sicher mit der Abwickelwelle verbunden ist, um Exzentrizität zu vermeiden, die zu Abweichungen und Vibrationen führt. Bediener müssen die Installation gemäß den Standardverfahren durchführen und den Spannzustand des Spannfutters prüfen, um ein Lösen zu vermeiden.

(3) Ersetzen Sie verschlissene Teile rechtzeitig und sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Schmierung
Bremsbeläge, Lager, Kupplungen, Führungsräder und andere Komponenten verschleißen im Langzeitbetrieb. Es sollte ein Wartungszyklus eingerichtet werden und der Austausch sollte umgehend im Anfangsstadium der Abnutzung erfolgen. Durch die Aufrechterhaltung einer guten Schmierung der beweglichen Teile können ungewöhnliche Geräusche und mechanische Vibrationen erheblich reduziert werden.

(4) Sorgen Sie für eine genaue Sensorpositionierung
Automatische Ausrichtungssysteme basieren auf fotoelektrischen Sensoren und einem Korrektursystem. Staub, Öl oder Positionsabweichungen können zu Erkennungsfehlern führen. Wischen Sie den fotoelektrischen Sensor regelmäßig ab, überprüfen Sie den festen Sitz der Halterung und stellen Sie sicher, dass der Sensor an der Kante des Rollenmaterials ausgerichtet ist.

(5) Überlastung vermeiden
Stellen Sie die Verarbeitungsgeschwindigkeit und Rollenbreite entsprechend den Geräteparametern ein, um eine Überlastung zu vermeiden. Halten Sie die Belüftungsöffnungen des Motors sauber und die Fahrertemperatur normal; Installieren Sie ggf. eine Zwangskühlvorrichtung. Wenn die Motortemperatur abnormal ist, stoppen Sie die Maschine sofort zur Fehlerbehebung.

(6) Sorgen Sie für einen ordnungsgemäßen Betrieb und schulen Sie das Personal
Viele Fehlfunktionen sind auf unsachgemäßen Betrieb zurückzuführen, z. B. darauf, dass das Gerät nicht gemäß der Anleitung gestartet wird, die Spannung nicht überprüft wird oder die Installationsposition des Rollenmaterials nicht überprüft wird. Bediener sollten regelmäßig geschult werden, um sich mit den Geräteeigenschaften, Fehlersignalen und Methoden zur Fehlerbehebung vertraut zu machen.

Obwohl Rotationsabwickelmaschinen eine relativ stabile Struktur haben, können häufige Probleme wie Fehlausrichtung, instabile Spannung, abnormale Geschwindigkeit und Motorüberhitzung die Produktionseffizienz und Produktqualität beeinträchtigen, wenn sie nicht umgehend behoben werden. Durch die Entwicklung angemessener Wartungspläne, die Sicherstellung ordnungsgemäßer Betriebsabläufe und die zeitnahe Inspektion verschlissener Teile und elektrischer Systeme kann das Ausfallrisiko erheblich reduziert werden, sodass die Geräte effizient arbeiten können.