Wie sorgt die Imprägnierungsbeschichtung und Trocknungsgeräte für eine gleichmäßige Beschichtung verschiedener Materialien?

Welche einstellbaren Beschichtungsparameter helfen, die Geräte an verschiedene Materialien anzupassen?

Imprägnierungsbeschichtung und Trocknungsgeräte Verwendet eine Reihe einstellbarer Parameter, um sich an die einzigartigen Eigenschaften verschiedener Materialien anzupassen, um konsistente Beschichtungsergebnisse sicherzustellen. Über die Beschichtungsgeschwindigkeit und -dicke hinaus ermöglicht das Gerät häufig Anpassungen an der „Imprägnierungszeit“ - die Dauer, die das Material in die Beschichtungslösung getaucht ist. Bei hoch porösen Materialien wie Wollstoffen oder Holzfurnieren stellt eine längere Imprägnierungszeit (z. B. 20-30 Sekunden) sicher, dass die Lösung tief in die Fasern oder Poren des Materials eindringt und eine ungleiche Absorption verhindert. Bei nicht porösen Materialien wie Aluminiumblättern oder Plastikfilmen ist eine kürzere Imprägnierungszeit (5-10 Sekunden) ausreichend, da die Lösung nur die Oberfläche beschichten muss. Ein weiterer Schlüsselparameter ist die „Viskosität der Beschichtungslösung“. Die Ausrüstung kann einen Viskositätsregler umfassen, der die Dicke der Lösung anpasst - dicke Lösungen werden für Materialien verwendet, die eine schwere Beschichtung erfordern (z. B. industrielle Textilien für die Verwendung im Freien), während dünnere Lösungen für leichte Materialien (z. B. dünnes Papier für Verpackungen) besser funktionieren. Darüber hinaus verfügt einige Geräte mit verstellbarem Rollendruck für Materialien mit ungleichmäßigen Oberflächen wie strukturiertem Leder oder rauem Holz. Durch den Erhöhen des Drucks auf erhöhte Bereiche und die Verringerung der Einzeitlinge stellt die Roller sicher, dass die Beschichtungslösung jeden Teil des Materials gleichmäßig abdeckt.

Wie trägt das Trocknungssystem der Ausrüstung zur Gleichmäßigkeit der Beschichtung bei?

Das Trocknungssystem von Imprägnierungsbeschichtung und Trocknungsgeräte wird entwickelt, um den Beschichtungsprozess zu ergänzen und Probleme wie ungleichmäßiges Trocknen, Blasen oder Knacken zu verhindern. Mehrzonen-Trocknungsöfen (typischerweise 3-5 Zonen) sind Standard, wobei jede Zone für eine bestimmte Trocknungsstufe ausgelegt ist. Die erste Zone (Vordiefenzone) arbeitet bei niedriger Temperatur (40-60 ° C) mit hoher Feuchtigkeitskontrolle. Dieser langsame Verdunstungsschritt ermöglicht das Lösungsmittel in der Beschichtungslösung allmählich und vermeidet die Bildung von Blasen - wenn das Lösungsmittel zu schnell verdampft, kann er unter der Beschichtungsoberfläche eingeschlossen werden, wodurch unansehnliche Blasen erzeugt werden. Die zweite und dritte Zonen (Haupttrocknungszonen) steigen der Temperatur (60-80 ° C) und dem Luftstrom, wodurch der Trocknungsprozess beschleunigt und gleichzeitig eine konsistente Umgebung aufrechterhalten wird. Dies stellt sicher, dass die Beschichtung das gesamte Material mit der gleichen Geschwindigkeit trocknet, selbst für große oder breite Rollen (z. B. 2-3 Meter breite Textilrollen). Die letzte Zone (Kühlzone) reduziert die Temperatur des Materials auf Raumniveau und verhindert, dass die Beschichtung nach dem Trocknen an anderen Oberflächen festhält. Bei hitzempfindlichen Materialien wie Seide oder dünnen Plastikfilmen kann der Ofen in der Infrarot-Trocknungstechnologie anstelle von heißer Luft umfassen. Infrarotstrahlen erhitzen Sie die Beschichtung direkt und nicht das Material selbst und ermöglichen eine schnelle Trocknung, ohne das Grundmaterial zu beschädigen. Darüber hinaus ist der Trocknerofen mit einem Spannungssteuerungssystem ausgestattet, das das Material während des Trocknens flach und straff hält - dies verhindert Falten, was zu einer ungleichmäßigen Beschichtungsdicke in gefalteten Bereichen führt.

Wie handelt es sich bei der Ausrüstung um Materialdicke für einheitliche Beschichtung?

Imprägnierungsbeschichtungs- und Trocknungsgeräte sind mit Merkmalen ausgestattet, um Variationen der Materialdicke zu behandeln, eine häufige Herausforderung, wenn sie Materialien wie dicke Stoffe, dünne Filme oder geschichtete Substrate beschichten. Für Materialien mit signifikanten Dickenunterschieden (z. B. 1 mm dünner Kunststofffilm gegenüber 5 mm dickem Schaum) verwendet das Gerät verstellbare „Materialführer“. Diese Guides sind kleine, rollenartige Komponenten, die das Material an Ort und Stelle halten, wenn es sich durch die Beschichtungsstation bewegt und sicherstellt, dass das Material in einem konsistenten Abstand von der Beschichtungsrolle oder dem Schaber bleibt. Diese konsistente Entfernung verhindert, dass die Beschichtungslösung auf dünnen oder zu dünnen Dicken zu dick aufgetragen wird. Wenn Sie beispielsweise einen Stapel geschichtter Stoff beschichten (wo einige Bereiche 2 mm dick sind und andere 4 mm dick sind), werden die Materialführer auf die unterschiedliche Höhe des Stoffes eingestellt, wodurch die Beschichtungsrolle gleichmäßig über die Oberfläche ausgerichtet hält. Darüber hinaus enthält einige Geräte einen „Dickersensor“, der die Dicke des Materials kontinuierlich misst, wenn sie sich durch die Maschine bewegt. Wenn der Sensor einen dickeren Abschnitt erkennt, passt er automatisch die Beschichtungsparameter an - wie die Erhöhung des Rollendrucks leicht oder die Verlangsamung der Materialgeschwindigkeit -, um sicherzustellen, dass die Beschichtung gleichmäßig bleibt. Für extrem dicke Materialien (z. B. 10 mm dicke Holzpaneele) kann das Gerät einen „Doppelbezug“ -Prozess verwenden: Zuerst wird eine dünne Beschichtungsschicht aufgetragen, um die Oberfläche des Materials zu versiegeln, und dann wird nach einer kurzen Vordiehrung eine zweite Schicht aufgetragen. Dieser zweistufige Prozess verhindert, dass die Beschichtung auf der Oberfläche des Materials oder ungleichmäßig in dicke Fasern absorbiert wird.